मॅग्नाबेंड कसे कार्य करते याचे मूलभूत तत्त्वे

मॅग्नाबेंड - मूलभूत डिझाइन विचार
बेसिक मॅग्नेट डिझाइन
मॅग्नाबेंड मशीन मर्यादित ड्युटी सायकलसह शक्तिशाली DC चुंबक म्हणून डिझाइन केले आहे.
मशीनमध्ये 3 मूलभूत भाग असतात:-

मॅग्नेट बॉडी जे मशीनचा आधार बनते आणि त्यात इलेक्ट्रो-मॅग्नेट कॉइल असते.
क्लॅम्प बार जो चुंबक बेसच्या ध्रुवांमधील चुंबकीय प्रवाहासाठी मार्ग प्रदान करतो आणि त्याद्वारे शीटमेटल वर्कपीस क्लॅम्प करतो.
बेंडिंग बीम जो मॅग्नेट बॉडीच्या पुढच्या काठावर फिरवला जातो आणि वर्कपीसवर बेंडिंग फोर्स लागू करण्यासाठी एक साधन प्रदान करतो.
मॅग्नेट-बॉडी कॉन्फिगरेशन्स

मॅग्नेट बॉडीसाठी विविध कॉन्फिगरेशन शक्य आहेत.
मॅग्नाबेंड मशीनसाठी दोन्ही वापरले गेलेले 2 येथे आहेत:

वरील रेखाचित्रांमधील लाल रेषा चुंबकीय प्रवाह मार्ग दर्शवतात.लक्षात घ्या की "U-Type" डिझाइनमध्ये सिंगल फ्लक्स पाथवे (पोलची 1 जोडी) आहे तर "E-Type" डिझाइनमध्ये 2 फ्लक्स पाथवे (पोलच्या 2 जोड्या) आहेत.

चुंबक कॉन्फिगरेशन तुलना:
ई-प्रकार कॉन्फिगरेशन U-प्रकार कॉन्फिगरेशनपेक्षा अधिक कार्यक्षम आहे.
हे असे का आहे हे समजून घेण्यासाठी खालील दोन रेखाचित्रांचा विचार करा.

डावीकडे U-प्रकार चुंबकाचा क्रॉस-सेक्शन आहे आणि उजवीकडे एक E-प्रकार चुंबक आहे जो समान U-प्रकारांपैकी 2 एकत्र करून बनविला गेला आहे.जर प्रत्येक चुंबक कॉन्फिगरेशन समान अँपिअर-टर्नसह कॉइलद्वारे चालविले गेले असेल तर स्पष्टपणे दुप्पट-अप चुंबकाला (ई-प्रकार) क्लॅम्पिंग बल दुप्पट असेल.हे कॉइलसाठी दुप्पट स्टील देखील वापरते परंतु क्वचितच जास्त वायर वापरते!(एक लांब कॉइल डिझाइन गृहीत धरून).
(अतिरिक्त वायरची थोड्या प्रमाणात आवश्यकता असेल कारण कॉइलचे 2 दोन पाय "E" डिझाइनमध्ये आणखी वेगळे आहेत, परंतु मॅग्नाबेंडसाठी वापरल्या जाणार्‍या लांब कॉइल डिझाइनमध्ये हे अतिरिक्त क्षुल्लक ठरते).

सुपर मॅग्नाबेंड:
आणखी शक्तिशाली चुंबक तयार करण्यासाठी "E" संकल्पना या दुहेरी-ई कॉन्फिगरेशनप्रमाणे वाढवता येते:

3-डी मॉडेल:
खाली U-प्रकार चुंबकामधील भागांची मूलभूत व्यवस्था दर्शविणारे 3-D रेखाचित्र आहे:

या डिझाईनमध्ये पुढील आणि मागील खांब वेगळे तुकडे आहेत आणि ते कोअर पीसला बोल्टद्वारे जोडलेले आहेत.

जरी तत्त्वतः, स्टीलच्या एका तुकड्यातून यू-टाइप मॅग्नेट बॉडी मशीन करणे शक्य असले तरी, नंतर कॉइल स्थापित करणे शक्य होणार नाही आणि अशा प्रकारे कॉइलला स्थितीत जखमा कराव्या लागतील (मशीन केलेल्या चुंबकाच्या शरीरावर ).

उत्पादनाच्या परिस्थितीत कॉइल्स स्वतंत्रपणे वारा करण्यास सक्षम असणे अत्यंत इष्ट आहे (विशेष माजी वर).अशाप्रकारे U-प्रकारचे डिझाईन प्रभावीपणे बनावट बांधकाम ठरवते.

दुसरीकडे, ई-प्रकारचे डिझाइन स्टीलच्या एका तुकड्यापासून तयार केलेल्या चुंबकाच्या शरीरावर चांगले उधार देते कारण मॅग्नेट बॉडी मशीनिंग केल्यानंतर आधीच तयार केलेली कॉइल सहजपणे स्थापित केली जाऊ शकते.सिंगल-पीस मॅग्नेट बॉडी देखील चुंबकीयदृष्ट्या चांगली कामगिरी करते कारण त्यात कोणतेही बांधकाम अंतर नसते ज्यामुळे चुंबकीय प्रवाह (आणि म्हणून क्लॅम्पिंग फोर्स) थोडा कमी होतो.

(1990 नंतर बनवलेल्या बहुतेक मॅग्नाबेंड्समध्ये ई-प्रकार डिझाइनचा वापर केला गेला).
चुंबक बांधकामासाठी सामग्रीची निवड

मॅग्नेट बॉडी आणि क्लॅम्पबार फेरोमॅग्नेटिक (चुंबकीय) सामग्रीपासून बनविलेले असणे आवश्यक आहे.स्टील हे आतापर्यंत सर्वात स्वस्त फेरोमॅग्नेटिक साहित्य आहे आणि स्पष्ट पर्याय आहे.तथापि तेथे विविध विशेष स्टील्स उपलब्ध आहेत ज्यांचा विचार केला जाऊ शकतो.

1) सिलिकॉन स्टील : उच्च प्रतिरोधक स्टील जे सामान्यतः पातळ लॅमिनेशनमध्ये उपलब्ध असते आणि ते एसी ट्रान्सफॉर्मर, एसी मॅग्नेट, रिले इत्यादींमध्ये वापरले जाते. डीसी मॅग्नेट असलेल्या मॅग्नाबेंडसाठी त्याचे गुणधर्म आवश्यक नाहीत.

2) सॉफ्ट आयरन : ही सामग्री कमी अवशिष्ट चुंबकत्व प्रदर्शित करेल जे मॅग्नाबेंड मशीनसाठी चांगले असेल परंतु ते शारीरिकदृष्ट्या मऊ आहे म्हणजे ते सहजपणे डेंट आणि खराब होईल;अवशिष्ट चुंबकत्व समस्या इतर मार्गाने सोडवणे चांगले आहे.

3) कास्ट आयरन : रोल केलेल्या पोलादासारखे सहज चुंबकीय होत नाही परंतु त्याचा विचार केला जाऊ शकतो.

4) स्टेनलेस स्टील प्रकार 416 : स्टीलसारखे मजबूत चुंबकीय करता येत नाही आणि ते जास्त महाग आहे (परंतु चुंबकाच्या शरीरावर पातळ संरक्षणात्मक कॅपिंग पृष्ठभागासाठी उपयुक्त असू शकते).

5) स्टेनलेस स्टील प्रकार 316 : हे स्टीलचे नॉन-चुंबकीय मिश्रधातू आहे आणि म्हणून ते अजिबात योग्य नाही (वरील 4 प्रमाणे).

6) मध्यम कार्बन स्टील, प्रकार K1045 : हे साहित्य चुंबकाच्या बांधणीसाठी (आणि मशीनचे इतर भाग) अगदी योग्य आहे.पुरवठा केलेल्या स्थितीत हे वाजवीपणे कठीण आहे आणि ते मशीन देखील चांगले आहे.

7) मध्यम कार्बन स्टील प्रकार CS1020 : हे स्टील K1045 सारखे कठीण नाही परंतु ते अधिक सहज उपलब्ध आहे आणि त्यामुळे मॅग्नाबेंड मशीनच्या बांधकामासाठी सर्वात व्यावहारिक पर्याय असू शकतो.
लक्षात घ्या की आवश्यक असलेले महत्त्वाचे गुणधर्म हे आहेत:

उच्च संपृक्तता चुंबकीकरण.(बहुतेक स्टील मिश्रधातू सुमारे 2 टेस्ला वर संतृप्त होतात),
उपयुक्त विभाग आकारांची उपलब्धता,
आनुषंगिक नुकसानास प्रतिकार,
यंत्रक्षमता आणि
वाजवी खर्च.
मध्यम कार्बन स्टील या सर्व गरजा चांगल्या प्रकारे बसते.कमी कार्बन स्टील देखील वापरले जाऊ शकते परंतु ते प्रासंगिक नुकसानास कमी प्रतिरोधक आहे.सुपरमेंडर सारखे इतर विशेष मिश्रधातू देखील अस्तित्वात आहेत, ज्यात उच्च संपृक्तता चुंबकीकरण आहे परंतु स्टीलच्या तुलनेत त्यांची किंमत खूप जास्त असल्याने त्यांचा विचार केला जाऊ शकत नाही.

तथापि, मध्यम कार्बन स्टील काही अवशिष्ट चुंबकत्व प्रदर्शित करते जे उपद्रव होण्यासाठी पुरेसे आहे.(अवशिष्ट चुंबकत्वावरील विभाग पहा).

कॉइल

कॉइल ही इलेक्ट्रोमॅग्नेटद्वारे चुंबकीय प्रवाह चालविते.त्याचे चुंबकीय बल हे फक्त वळणांच्या संख्येचे (N) आणि कॉइल करंट (I) चे उत्पादन आहे.अशा प्रकारे:

N = वळणांची संख्या
I = windings मध्ये प्रवाह.

वरील सूत्रात "N" चे स्वरूप एक सामान्य गैरसमज ठरते.

असे मानले जाते की वळणांची संख्या वाढवल्याने चुंबकीय शक्ती वाढेल परंतु सामान्यतः असे होत नाही कारण अतिरिक्त वळणे देखील विद्युत प्रवाह कमी करतात, I.

निश्चित डीसी व्होल्टेजसह पुरवलेल्या कॉइलचा विचार करा.जर वळणांची संख्या दुप्पट असेल तर विंडिंग्सचा प्रतिकार देखील दुप्पट होईल (लांब कॉइलमध्ये) आणि त्यामुळे विद्युत प्रवाह अर्धा होईल.निव्वळ परिणाम NI मध्ये वाढ नाही.

प्रति वळण प्रतिकार हे NI खरोखर काय ठरवते.अशा प्रकारे NI वाढवण्यासाठी वायरची जाडी वाढवणे आवश्यक आहे.अतिरिक्त वळणांचे मूल्य असे आहे की ते विद्युत् प्रवाह कमी करतात आणि त्यामुळे कॉइलमधील उर्जा कमी होते.

डिझायनरने हे लक्षात ठेवले पाहिजे की वायर गेज हे कॉइलची चुंबकीय शक्ती निश्चित करते.हे कॉइल डिझाइनचे सर्वात महत्वाचे पॅरामीटर आहे.

NI उत्पादनाला अनेकदा कॉइलचे "अँपिअर टर्न" असे संबोधले जाते.

किती अँपिअर वळणे आवश्यक आहेत?

स्टील सुमारे 2 टेस्लाचे संपृक्त चुंबकीकरण प्रदर्शित करते आणि हे क्लॅम्पिंग फोर्स किती मिळवता येईल याची मूलभूत मर्यादा सेट करते.

वरील आलेखावरून आपण पाहतो की 2 टेस्ला ची फ्लक्स घनता मिळविण्यासाठी आवश्यक फील्ड ताकद सुमारे 20,000 अँपिअर-टर्न प्रति मीटर आहे.

आता, ठराविक मॅग्नाबेंड डिझाइनसाठी, स्टीलमधील फ्लक्स पाथची लांबी मीटरच्या सुमारे 1/5वी आहे आणि म्हणून संपृक्तता निर्माण करण्यासाठी (20,000/5) AT आवश्यक असेल, म्हणजे सुमारे 4,000 AT.

यापेक्षा अनेक अँपिअर वळणे घेणे छान होईल जेणेकरून चुंबकीय परिपथात नॉन-चुंबकीय अंतर (म्हणजे नॉन-फेरस वर्कपीस) आल्यावरही संपृक्तता चुंबकीकरण राखता येईल.तथापि अतिरिक्त अँपिअर वळणे केवळ पॉवर डिसिपेशन किंवा कॉपर वायरच्या खर्चात किंवा दोन्ही खर्चात मिळवता येतात.त्यामुळे तडजोड आवश्यक आहे.

ठराविक मॅग्नाबेंड डिझाईन्समध्ये कॉइल असते जी ३,८०० अँपिअर वळणे निर्माण करते.

लक्षात घ्या की ही आकृती मशीनच्या लांबीवर अवलंबून नाही.जर तेच चुंबकीय डिझाइन मशीनच्या लांबीच्या श्रेणीवर लागू केले असेल तर ते असे ठरवते की लांब मशीनमध्ये जाड वायरची कमी वळणे असतील.ते अधिक एकूण विद्युतप्रवाह काढतील परंतु amps x वळणांचे समान उत्पादन असेल आणि प्रति युनिट लांबीचे समान क्लॅम्पिंग बल (आणि समान उर्जा अपव्यय) असेल.

कार्यकालचक्र

इलेक्ट्रोमॅग्नेटच्या डिझाइनमध्ये कर्तव्य चक्राची संकल्पना ही एक अतिशय महत्त्वाची बाब आहे.जर डिझाइनमध्ये आवश्यकतेपेक्षा अधिक कर्तव्य चक्र प्रदान केले असेल तर ते इष्टतम नाही.अधिक ड्युटी सायकलचा मूळ अर्थ असा होतो की अधिक तांब्याच्या वायरची आवश्यकता असेल (परिणामी जास्त किंमतीसह) आणि/किंवा कमी क्लॅम्पिंग फोर्स उपलब्ध असेल.

टीप: उच्च कर्तव्य चक्र चुंबकामध्ये कमी उर्जा अपव्यय होईल याचा अर्थ तो कमी ऊर्जा वापरेल आणि त्यामुळे ऑपरेट करणे स्वस्त होईल.तथापि, चुंबक फक्त थोड्या काळासाठी चालू असल्यामुळे ऑपरेशनची उर्जा किंमत सामान्यतः फारच कमी महत्त्वाची मानली जाते.अशा प्रकारे, कॉइलच्या विंडिंग्सला जास्त गरम न करण्याच्या दृष्टीने आपण जितके कमी करू शकता तितके पॉवर अपव्यय करणे हा डिझाइनचा दृष्टीकोन आहे.(हा दृष्टीकोन बहुतेक इलेक्ट्रोमॅग्नेट डिझाइनसाठी सामान्य आहे).

मॅग्नाबेंड सुमारे 25% च्या नाममात्र शुल्क चक्रासाठी डिझाइन केले आहे.

सामान्यतः वाकण्यासाठी फक्त 2 किंवा 3 सेकंद लागतात.त्यानंतर वर्कपीस पुनर्स्थित आणि संरेखित करून पुढील बेंडसाठी तयार असताना चुंबक आणखी 8 ते 10 सेकंदांसाठी बंद होईल.जर 25% ड्युटी सायकल ओलांडली गेली तर शेवटी चुंबक खूप गरम होईल आणि थर्मल ओव्हरलोड ट्रिप होईल.चुंबकाचे नुकसान होणार नाही परंतु पुन्हा वापरण्यापूर्वी त्याला सुमारे 30 मिनिटे थंड होऊ द्यावे लागेल.

फील्डमधील मशीन्सच्या ऑपरेशनल अनुभवावरून असे दिसून आले आहे की 25% ड्युटी सायकल सामान्य वापरकर्त्यांसाठी पुरेशी आहे.खरं तर काही वापरकर्त्यांनी मशिनच्या पर्यायी उच्च पॉवर आवृत्त्यांची विनंती केली आहे ज्यात कमी ड्युटी सायकलच्या खर्चात अधिक क्लॅम्पिंग फोर्स आहे.

कॉइल क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र

कॉइलसाठी उपलब्ध क्रॉस सेक्शनल एरिया हे जास्तीत जास्त तांब्याच्या तारेचे प्रमाण निश्चित करेल ज्यामध्ये बसवता येईल. उपलब्ध क्षेत्र आवश्यकतेपेक्षा जास्त नसावे, आवश्यक अँपिअर वळण आणि पॉवर अपव्यय यांच्याशी सुसंगत असावे.कॉइलसाठी अधिक जागा दिल्याने चुंबकाचा आकार अपरिहार्यपणे वाढेल आणि परिणामी स्टीलमध्ये फ्लक्स मार्गाची लांबी जास्त होईल (ज्यामुळे एकूण प्रवाह कमी होईल).

त्याच युक्तिवादाचा अर्थ असा आहे की डिझाईनमध्ये कॉइलची कोणतीही जागा दिली आहे ती नेहमी तांब्याच्या ताराने भरलेली असावी.जर ते भरले नसेल तर याचा अर्थ चुंबक भूमिती अधिक चांगली होऊ शकली असती.

मॅग्नाबेंड क्लॅम्पिंग फोर्स:

खाली दिलेला आलेख प्रायोगिक मोजमापांनी मिळवला होता, परंतु तो सैद्धांतिक गणनेशी बऱ्यापैकी सहमत आहे.

या सूत्रावरून क्लॅम्पिंग फोर्सची गणितीय गणना केली जाऊ शकते:

F = न्यूटनमधील बल
बी = टेस्लासमधील चुंबकीय प्रवाह घनता
A = m2 मध्ये ध्रुवांचे क्षेत्रफळ
µ0 = चुंबकीय पारगम्यता स्थिरांक, (4π x 10-7)

उदाहरणासाठी आम्ही 2 टेस्लाच्या फ्लक्स घनतेसाठी क्लॅम्पिंग फोर्सची गणना करू:

अशा प्रकारे F = ½ (2)2 A/µ0

एकक क्षेत्रावरील बल (दाब) साठी आपण सूत्रातील "A" टाकू शकतो.

अशा प्रकारे दाब = 2/µ0 = 2/(4π x 10-7) N/m2.

हे 1,590,000 N/m2 वर येते.

हे किलोग्रॅम फोर्समध्ये रूपांतरित करण्यासाठी ते g (9.81) ने भागले जाऊ शकते.

अशा प्रकारे: दाब = 162,080 kg/m2 = 16.2 kg/cm2.

हे वरील आलेखावर दर्शविलेल्या शून्य अंतरासाठी मोजलेल्या शक्तीशी चांगलेच सहमत आहे.

ही आकृती मशीनच्या ध्रुव क्षेत्राद्वारे गुणाकार करून दिलेल्या मशीनसाठी एकूण क्लॅम्पिंग फोर्समध्ये सहजपणे रूपांतरित केली जाऊ शकते.मॉडेल 1250E साठी ध्रुव क्षेत्र 125(1.4+3.0+1.5) = 735 cm2 आहे.

अशा प्रकारे एकूण, शून्य-अंतर, बल असेल (735 x 16.2) = 11,900 kg किंवा 11.9 टन;चुंबकाची लांबी सुमारे 9.5 टन प्रति मीटर.

फ्लक्स डेन्सिटी आणि क्लॅम्पिंग प्रेशर थेट संबंधित आहेत आणि खाली आलेख दाखवले आहेत:

व्यावहारिक क्लॅम्पिंग फोर्स:
व्यवहारात हे उच्च क्लॅम्पिंग फोर्स तेव्हाच लक्षात येते जेव्हा त्याची गरज नसते(!), म्हणजे पातळ स्टील वर्कपीस वाकवताना.नॉन-फेरस वर्कपीस वाकवताना वरील आलेखात दर्शविल्याप्रमाणे बल कमी असेल आणि (थोडे उत्सुकतेने), जाड स्टीलच्या वर्कपीस वाकवताना ते देखील कमी असेल.याचे कारण असे की तीक्ष्ण बेंड बनवण्यासाठी लागणारे क्लॅम्पिंग फोर्स हे त्रिज्या बेंडच्या आवश्यकतेपेक्षा खूप जास्त असते.तर असे होते की जसे वाकणे पुढे जाते क्लॅम्पबारची पुढची धार थोडीशी वर जाते त्यामुळे वर्कपीसला त्रिज्या तयार होऊ देते.

तयार झालेल्या लहान वायु-अंतरामुळे क्लॅम्पिंग फोर्सची थोडीशी हानी होते परंतु त्रिज्या बेंड तयार करण्यासाठी आवश्यक असलेले बल चुंबकाच्या क्लॅम्पिंग फोर्सपेक्षा अधिक वेगाने कमी झाले आहे.अशा प्रकारे एक स्थिर परिस्थिती परिणाम देते आणि क्लॅम्पबार जाऊ देत नाही.

जेव्हा मशीन त्याच्या जाडीच्या मर्यादेजवळ असते तेव्हा वाकण्याची पद्धत वर वर्णन केलेली आहे.जर आणखी जाड वर्कपीस वापरण्याचा प्रयत्न केला तर नक्कीच क्लॅम्पबार बंद होईल.

हे आकृती सूचित करते की जर क्लॅम्पबारची नाकाची धार तीक्ष्ण ऐवजी थोडीशी त्रिज्या केली असेल तर जाड वाकण्यासाठी हवेतील अंतर कमी होईल.
खरंच हे असेच आहे आणि योग्य प्रकारे बनवलेल्या मॅग्नाबेंडमध्ये त्रिज्या असलेल्या काठासह क्लॅम्पबार असेल.(तीक्ष्ण काठाच्या तुलनेत त्रिज्ययुक्त किनार अपघाती नुकसान होण्याची शक्यता कमी असते).

बेंड फेल्युअरचा सीमांत मोड:

जर खूप जाड वर्कपीसवर वाकण्याचा प्रयत्न केला असेल तर मशीन ते वाकण्यास अयशस्वी होईल कारण क्लॅम्पबार सहजपणे उचलेल.(सुदैवाने हे नाटकीय पद्धतीने घडत नाही; क्लॅम्पबार शांतपणे जाऊ देतो).

तथापि, जर झुकणारा भार चुंबकाच्या झुकण्याच्या क्षमतेपेक्षा थोडा जास्त असेल तर साधारणपणे असे होते की बेंड सुमारे 60 अंश सांगेल आणि नंतर क्लॅम्पबार मागे सरकण्यास सुरवात होईल.अयशस्वी होण्याच्या या मोडमध्ये चुंबक केवळ वर्कपीस आणि चुंबकाच्या पलंगात घर्षण निर्माण करून अप्रत्यक्षपणे वाकलेल्या लोडचा प्रतिकार करू शकतो.

लिफ्ट-ऑफमुळे होणारे बिघाड आणि सरकण्यामुळे होणारे बिघाड यांच्यातील जाडीतील फरक सामान्यतः फारसा नसतो.
क्लॅम्पबारच्या पुढच्या काठाला वरच्या दिशेने वर्कपीस लीव्हर केल्यामुळे लिफ्ट-ऑफ अयशस्वी होते.क्लॅम्पबारच्या पुढच्या काठावर असलेली क्लॅम्पिंग फोर्स मुख्यतः याला विरोध करते.मागील काठावर क्लॅम्पिंगचा फारसा परिणाम होत नाही कारण क्लॅम्पबार जिथे पिव्होट केला जात आहे त्याच्या जवळ आहे.वस्तुतः हे एकूण क्लॅम्पिंग फोर्सपैकी फक्त अर्धे आहे जे लिफ्ट-ऑफला प्रतिकार करते.

दुसरीकडे सरकता एकूण क्लॅम्पिंग फोर्सद्वारे प्रतिकार केला जातो परंतु केवळ घर्षणाद्वारे त्यामुळे वास्तविक प्रतिकार वर्कपीस आणि चुंबकाच्या पृष्ठभागाच्या घर्षणाच्या गुणांकावर अवलंबून असतो.

स्वच्छ आणि कोरड्या स्टीलसाठी घर्षण गुणांक 0.8 इतका जास्त असू शकतो परंतु जर स्नेहन असेल तर ते 0.2 इतके कमी असू शकते.सामान्यत: ते मध्यभागी कुठेतरी असे असेल की बेंड फेल्युअरचा किरकोळ मोड सहसा सरकण्यामुळे होतो, परंतु चुंबकाच्या पृष्ठभागावर घर्षण वाढवण्याचे प्रयत्न फायदेशीर नसल्याचे आढळले आहे.

जाडी क्षमता:

ई-टाइप मॅग्नेट बॉडीसाठी 98 मिमी रुंद आणि 48 मिमी खोल आणि 3,800 अँपिअर-टर्न कॉइलसह, पूर्ण लांबीची वाकण्याची क्षमता 1.6 मिमी आहे.ही जाडी स्टील शीट आणि अॅल्युमिनियम शीट दोन्हीवर लागू होते.अॅल्युमिनियम शीटवर कमी क्लॅम्पिंग असेल परंतु ते वाकण्यासाठी कमी टॉर्क आवश्यक आहे, त्यामुळे दोन्ही प्रकारच्या धातूसाठी समान गेज क्षमता मिळावी अशा प्रकारे हे नुकसान भरपाई देते.

नमूद केलेल्या वाकण्याच्या क्षमतेवर काही सावधगिरी बाळगणे आवश्यक आहे: मुख्य म्हणजे शीट मेटलची उत्पन्न शक्ती मोठ्या प्रमाणात बदलू शकते.1.6 मिमी क्षमता 250 MPa पर्यंत उत्पादन ताण असलेल्या स्टीलवर आणि 140 MPa पर्यंत उत्पन्न ताण असलेल्या अॅल्युमिनियमवर लागू होते.

स्टेनलेस स्टीलची जाडी क्षमता सुमारे 1.0 मिमी आहे.ही क्षमता इतर धातूंच्या तुलनेत लक्षणीयरीत्या कमी आहे कारण स्टेनलेस स्टील हे सहसा चुंबकीय नसलेले असते आणि तरीही त्यावर वाजवी उच्च उत्पन्नाचा ताण असतो.

दुसरा घटक म्हणजे चुंबकाचे तापमान.जर चुंबकाला गरम होऊ दिले असेल तर कॉइलचा प्रतिकार जास्त असेल आणि यामुळे कमी अॅम्पीयर-वळण आणि कमी क्लॅम्पिंग फोर्ससह ते कमी प्रवाह काढेल.(हा प्रभाव सामान्यत: मध्यम असतो आणि यंत्राच्या वैशिष्ट्यांची पूर्तता न करण्याची शक्यता असते).

शेवटी, चुंबक क्रॉस सेक्शन मोठा केल्यास जाड क्षमतेचे मॅग्नाबेंड बनवता येतील.